智能工厂的运营模式是怎么样的

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智能工厂的运营模式是怎样的？

智能工厂：未来产业发展趋势与运营模式分析

随着物联网、人工智能及5G等技术的不断发展与应用，智能工厂概念已经从概念走向了现实。智能工厂以数字化、智能化、自动化等先进技术作支撑，不断迭代、优化制造流程，从而提高生产效率、节约成本。那么，智能工厂的运营模式是怎样的呢？

智能工厂运营模式分析

智能工厂会集成各种智能机器设备，通过物联网技术实现了生产模式的数字化、网络化、个性化与服务化。在智能工厂中，生产线的各个环节可实现数字化、算法控制，使得生产设备能成长为“智能”，发挥其最大的产能。”工厂”这个概念不复存在，而是更像一悬空的网络。

智能制造与传统制造的最大区别，体现在设备的智能化程度上。智能工厂内，通过传感器、摄像头、机械臂等先进革新设备将生产现场实时监控，得到工业大数据支持，从而让工厂的生产过程全线可追溯、个性化生产、定制化服务。。

智能制造生产效率快、成本低、可靠性高是不争的事实，仿佛一夜之间，许多传统工业企业都走上了智能生产的道路。

智能工厂的构建需要大量的资金和技术专业人才的支持，对于小企业而言，数字化转型并不容易完成，必须有足够的能力和的资金支持。

智能工厂的成功未来展望

智能工厂的培育不只是单纯的生产流程的自动化，更体现了先进制造具备的设计创新、数字化生产、智能化管理、绿色智能制造等新特点。智能工厂是一个完全连接的工厂，只要人类的工作脚步存在就能保持运转，而且通过拥有物联网技术，可以远程监控生产线的运作，调控生产速度。

总之，随着5G与云计算等技术的不断革新，未来智能工厂将会尽善尽美,构建自身产业竞争壁垒，助力企业转型，并将在物联网、人工智能等诸多方面取得突破性发展，成为制造业的重要生产方式。

长沙“聪明的工厂”如何“聪明地工作”?

制造企业如何更好的导入自动化？

这两天看到牛津研究院的一组数据，说目前中国制造业的劳动力成本已经逼近了美国，数据说从2003年至2016年，美国制造业单位劳动力生产率增长约40%，超过德国(+25%)和英国(+30%)。尽管同期印度和中国的产生效率已经接近翻番，但相较而言，美国单位劳动力的生产率仍然要比中印高出80%到90%。但与之相对应的是，我们目前雇佣劳动力的成本已经接近美国水平，是印度的两倍还多，明显高于中国台湾和墨西哥还有日本。

“如今在美国平均花1美元生产的东西，在中国需要花费96美分”。报告称，中国依据生产力调整过的制造业工资在过去10年增加了两倍，从2004年的4.35美元/每小时增加到去年的大约12.47美元/每小时。而在美国，按生产力调整过的制造业工资从2004年至今增长了不到30%，达到22.32美元/每小时。换句话说，如果单纯比工资，我们确实还很低。但如果加上工资对应的产出，并进行调整之后，得到的结论就是这个。我们生产的东西，成本跟美国人差不多高。

中国制造业的成本为什么那么高？

1、人的成本水涨船高

中国依据生产力调整过的制造业工资在过去10年增加了两倍，从2004年的4.35美元/每小时增加到去年的大约12.47美元/每小时。而在美国，按生产力调整过的制造业工资从2004年至今增长了不到30%，达到22.32美元/每小时。

2、房租成本巨大

现在北上广深的写字楼价格已经跟纽约差不多了，随着房子逐渐涨价，制造业的厂房成本极大。工业本来就要占地面积大，所以受伤也最严重。再加上工人也需要住房子的，所以你钱给的少，他连租房都不够，他也就不会进城打工了。这就造成了一方面大量劳动力无事可干，一方面企业招工难招工贵。

3、税费太高

之前营业税再加增值税，再加企业所得税和个人所得税，还有一个五险一金和最低工资标准，让企业雇用一个人，实际上要付出1.5个人的成本。这还不算乱七八糟的各种额外的费。

4、技术落后造成的生产效率低下

很多企业甚至工人都是今年用完了就遣散，明年用的时候再招。所以这就造成了生产效率低，熟练工人匮乏。设备也落后的局面。当全面竞争的时候，就发现劣势明显。

转型升级势在必行

随着中国劳动力成本上升，人口红利逐渐下降，企业经营环境变化很大,面临生产成本增加,劳工缺乏,等种种问题,市场需求呈现小批量,多样化.使得企业经营日益困难,获利下降,如果企业本身对生产管理机制,生产方式不做相应的改变的话, 迟早难逃被淘汰的诡运。当前某些传统的民营企业的转型是生存倒逼之下的转型。只有加快转型升级，增强核心竞争力才能使民营企业真正摆脱困境，并具有持续发展的能力。

今天我们从建筑五金配件制造业切入，来讲讲中国企业如何更好的导入自动化，实现产业转型升级。

建筑五金的生产工序复杂，涉及到的技术就包括铸造、冲压成型、机加工、表面处理、注塑、组装、检验包装、物流仓储等。早期泽宇的建筑五金非标自动化设备主要出口国外，与欧洲大型企业接触较多。在与国内外建筑五金企业合作的十余年中，我们对比了国内与国外门窗配套件企业在内部质量管理和生产制造过程中的差距，从中我们也可以了解国内企业普遍自动化程度不高的原因。

一、我国建筑五金配件行业存在的问题

1、技术管理水平落后，设备老旧，还有大部分是手工作坊。

这些工厂内部品质管控及要求低，公差管控不严谨，产品精度差，产品尺寸误差大。

2、恶性竞争导致产品质量难上台阶。

由于消费者不做性价比挑选，生产者就追逐价格竞争，置质量于不顾，为尽可能降低成本，于是简化工艺结构，改变材质降低档次。

3、定制产品占比大。

小批量,多样化，同类产品种类繁多，不利于规模化生产，也不利于有效的品质管控。结果是投入的模具多，库存大，导致成本上升。

4、缺乏统一标准导致发展滞后。

我国门窗五金配件的产品的生产和质量标准还不够完善，即使是至今通行的配件，结构已成定论，却至今还无标准可言。或者国家行业己经有产品标准，同类产品在不同厂家的标准不一致，或者标准执行不严格。

我们几年来与国内企业合作过程中发现，不只是门窗企业，很多国内企业普遍在生产工艺公差管控，产品标准及行业标准这块意识比较薄弱。要导入自动化，产品标准不一致，质量管控不到位是很难实现的。

企业如何能顺利的导入自动化设备，泽宇自动化创始人康怀旺总结了几条经验：

1.在自动化实施的前期，公司中高层要做好意识行为的引导：领导的目标、需求要清晰，开好动员大会，上下行动要一致。

2.建立专业职能部门:如新技术应用部门对市场(新技术、新工艺、新装备）做好调研工作，对工厂现场问题收集统计/比对/分析等，（可由使用单位提问题/安全问题突出的/环境问题突出的/费人/费料/费时的优先）收集后做分析、讨论并确认工艺/自动装备初期技术解决方案

3.初期技术解决方案出来后寻找（新工艺/或装备供应商一起讨论制定出最终的解决方案，确认导入装备或工艺的验收技术指标、核算投入产出比，制定好导入时间计划。报由主管领导审批。

4.审批（审批条件：安全问题/环境问题/立即批、产品周期二年期计算可在6-8月回收成本的立即批十二个月以上的视情况可不批，超之无意）由采购部门进行采购动作。除主管领导与采购部其它部门不得参与采购的商务谈判。

5.新工艺/自动装备导入后，对新工艺或自动化生产应用结果要进行检验和总结，找出新工艺或新装备导入过程中的不足之处加以修正，不断经验沉淀，进一步提升。装备需要定期检验与维修：品质部要对于装备生产出的产品进行检验，装备维修部门要对工艺或装备生产的产品检验不合格的情况下极时做调整。

6.后期产品研发部在新产品设计研发过程中，应与工艺或自动装备公司充分互动协作，让装备供应商参与到公司产品设计中来，尽量把产品设计得适用于新工艺及自动化生产。

制造业流程复杂、不易整合，各区域制造业型态也有所差异，所以因地制宜、在地化的标准协议仍有必要。中国制造业应积极参与国际标准制定并争取发言权，避免落后于世界潮流而错失商机。

只有严格执行产品质量标准，加上自动化大规模生产，才能帮助中国企业转型升级扩大规模，树立品牌，走出国门！实现制造业全面转型升级这不是一时能够完成，这是长期艰巨的工作。展望未来，制造业者任重道远。

长沙聪明的工厂是生产自动化、数据采集与分析、智能控制与优化、信息集成与管理、人机协同的聪明工作。

1、生产自动化：通过采用机器人、自动化生产线、智能设备等技术，实现生产过程的自动化。这样可以提高生产效率，降低劳动成本，并保证产品质量的稳定性。

2、数据采集与分析：利用物联网技术，实时采集生产过程中的数据，并通过数据分析和挖掘技术，对生产状况进行实时监控，发现问题并及时进行调整，以提高生产效率和产品质量。

3、智能控制与优化：通过应用智能控制算法，对生产过程进行优化调度，实现生产过程的优化控制。这可以提高生产效率，降低能源消耗，缩短生产周期。

4、信息集成与管理：通过建立统一的信息平台，实现生产数据的实时共享和传递，提高信息的透明度和准确性。同时，通过对生产数据的分析和管理，可以实现对生产过程的精细化管理，提高生产管理水平。

5、人机协同：通过应用人工智能技术，实现人与机器的协同作业，提高生产效率和产品质量。例如，通过智能传感器和虚拟现实技术，可以实现人机交互和智能辅助，提高工人的操作技能和生产效率。

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