数控加工工艺内容的选择考虑的因素有哪些。

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对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。

（1）适于数控加工的内容：在选择时，一般可按下列顺序考虑：①通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；②通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；③通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。

（2）不适于数控加工的内容：一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：①占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；②加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；③按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。

此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的。要防止把数控机床降格为通用机床使用。

机械加工表面粗糙度的影响因素？

平面加工方法主要有车削、铣削、刨削、拉削和磨削等。

1、车削方式

即车床加工，车床加工是机械加工的一部分。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。

2、铣削方式

铣削是平面加工的主要方法之一。此外，铣削还适于加工台阶面、沟槽、各种形状复杂的成形表面(如齿轮、螺纹等)，还用于回转体表面、内孔和切断加工。

铣削是以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法。铣床有卧式铣床，立式铣床，龙门铣床，仿形铣床，万能铣床，杠铣床。

用圆柱铣刀加工平面的方法叫周铣法。

用面铣刀加工平面的方法叫端铣法。

周铣法有逆铣和顺铣两种铣削方式，铣刀主运动方向与进给运动方向之间的夹角为锐角时称为逆铣，为钝角时称为顺铣，端铣根据铣刀和工件相对位置不同，可分为对称铣削、不对称逆铣和不对称顺铣三种不同的铣削方式。

3、刨削方式

刨削可以在牛头刨床或龙门刨床上进行，刨削的主运动是变速往复直线运动。因为在变速时有惯性，限制了切削速度的提高，并且在回程时不切削，所以刨削加工生产效率低。

刨削所需的机床、刀具结构简单，制造安装方便，调整容易，通用性强。因此在单件、小批生产中特别是加工狭长平面时被广泛应用。

4、拉削方式

拉削是指利用特制的拉刀逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的尺寸精度和较低的粗糙度，是一种高效率的加工方法。

拉削时，拉刀使被加工表面一次切削成形，所以拉床只有主运动，没有进给运动。拉削加工的切屑薄、切削运动平稳，因而有较高的加工精度和较小的表面结构值。

5、磨削方式

磨削加工，在机械加工隶属于精加工（机械加工分粗加工，精加工，热处理等加工方式），加工量少、精度高。

在机械制造行业中应用比较广泛，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹--磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更重要的还会直接影响零件质量。

平面加工选用的影响因素主要有以下依据：

1、表面粗糙度

2、表面的形状、位置精度

3、工件材料的且削加工性能

4、工件的形状结构特点

5、工厂现有设备情况

扩展资料

平面加工的的技术要求主要有两方面：

1、平面的形状精度

2、平面的位置精度

常用的粗加工方法：铣平面，刨平面

最常用精加工方法：磨平面

平面的光整加工方法：科研平面，研磨平面

参考资料：

百度百科-刨削

百度百科-铣削

百度百科-拉削

百度百科-磨削

表面粗糙度是衡量已机械加工表面质量的重要标志之一，它对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。下面就由我为你带来AAAA，希望你喜欢。

　机械加工表面粗糙的原因

　1、残留面积：残留面积是刀具的主、副切削刃切削后，残留在已加工表面上的一些尚未被切去的面积。

　2、鳞刺：用高速钢刀具低速或中速切削塑性金属材料时，如低碳钢、中碳钢、不锈钢、铝合金等，常在已加工表面上产生鱼鳞片状的毛刺，称为鳞刺。出现鳞刺会显著增大已加工表面的表面粗糙度。

　3、积屑瘤：在切削过程中，当产生积屑瘤时，其突出的部分能代替切削刃切入工件，在已加工表面上划出深浅不一的沟纹;当积屑瘤脱落时，部分积屑瘤碎片粘附在已加工表面上，形成细小毛刺，造成表面粗糙度增大。

4、振动：在切削加工时，由于工艺系统产生周期性振动，使已加工表面出现条痕或波纹痕迹，使表面粗糙度值明显增大。

　机械加工表面粗糙度的影响因素

　凡影响残留面积、积屑瘤、鳞刺、振动的因素都影响加工表面粗糙度。

　1、切削用量：进给量对残留面积的影响最大。进给量减小，残留面积减小。

　切削塑性金属时，当切削速度很低或很高时，表面粗糙度值较小。这是因为低速时积屑瘤不易产生;切削速度较高时，塑性变形减小，可消除鳞刺的产生。在切削脆性材料时，切削速度的影响较小，因为材料变形小，故表面粗糙度值也减小。

　2、刀具几何引数：刀具的刀尖圆弧半径、主偏角和副偏角对残留面积和振动有较大的影响。一般当刀尖圆弧半径增大，主偏角和副偏角减小时，表面粗糙度值小，但如果机床刚度低，刀尖圆弧半径过大或主偏角过小，会由于切削力增大而产生振动，使表面粗糙度值增大。

　3、刀具材料：刀具材料不同，刃口圆弧半径的大小和保持锋利的时间是不同的。高速钢刀具能刃磨得很锋利，但保持的时间较短，所以在低速切削时表面粗糙度值较小。硬质合金刀具刃磨后刃口圆弧半径较大，在高速度下切削表面粗糙度值较小。

　4、工件材料：加工塑性材料时，工件材料的塑性越低，硬度越高，则出现积屑瘤、鳞刺、冷硬的现象减少，表面粗糙度值越小。因此高碳钢、中碳钢、调质钢加工后表面粗糙度值比低碳钢小，加工铸铁时，由于切屑呈崩碎型，故在同样加工条件下，切削铸铁的表面

　机械加工中形状公差与表面粗糙度的关系

　形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联络，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1/5～1/4。由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度引数的最大允许值。

　在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度引数

　从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出， 设计时要协调处理好三者的数值关系， 在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值; 而形状公差值应小于其位置公差值;位置各差值应小于其尺寸公差值。否则，会给制造带来种种麻烦。可是设计工作中涉及最多的是如何处理尺寸公差与表面粗糙度的关系和各种配合精度与表面粗糙度的关系。

　一般情况下按以下关系确定：

　1、形状公差为尺寸公差的60%***中等相对几何精度***时，Ra≤0.05IT;

　2、形状公差为尺寸公差的40%***较高相对几何精度***时，Ra≤0.025IT;

　3、形状公差为尺寸公差的25%***高相对几何精度***时，Ra≤0.012IT;

　4、形状公差小于尺寸公差的25%***超高相对几何精度***时，Ra≤0.15Tf***形状公差值***。

　最简单的参考值:尺寸公差是粗糙度的3-4倍,这样最为经济.

　粗糙度值比钢大。

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